数控铣床减少切削振动的种方法

 

　　主要研究结果如下：(1)采用锋利的刀片降低数控铣床的切削力。机夹刀片分为涂层刀片和未涂层刀片，未涂层刀片通常比涂层刀片更锋利，因为如果刀片要涂层，则必须在边缘钝化(ER处理)。因为锋利的边缘会影响涂层边缘的结合强度。

 

　　(2)在切削深度一定的情况下，刀尖圆弧半径越小，切削力尤其是径向切削力越小，径向切削力是细长杆切削工具或工件振动的主要原因。(2)当切削深度固定时，切削力可以用来减小切削力，尤其是径向切削力。无论是碰撞还是碾磨。在相同的切削深度下，刀尖弧半径较大。细长的工具杆往往振动的时间越长。

 

　　（3）当可选择切削深度时，避免切削深度等于刀尖半径。

 

　　（4）细长刀杆锋利刀的钥匙切削或细长轴的圆柱车削，采用90。主偏角刀具有利于消除振动。无论是用圆柱形车刀转动细长轴，还是用细长工具杆转动小孔，均为90。主偏角刀具产生的径向切削力zui较小，而刀刃产生的轴向切削力zui较大。

 

　　(5)对于细长棒的铣刀，圆刃铣刀zui有利于振动消散。与刀具相比，主要偏差更接近90。径向切削力越大，杆的振动越大。因此，数控铣床通常用于模具深孔孔的表面铣削。主刃铣刀，如果切割深度小于i毫米。圆刃铣刀或球刀是常用的.

 

　　(6)数控铣床采用细长杆端铣刀铣削深腔。通常使用镶嵌式铣削。当铣削深腔时，刀片铣削是工具的轴向进给，就像钻头一样。通常情况下，长杆的悬置直径是工具杆直径的3倍以上。我们推荐使用轴向进给刀片铣削。但是，端铣刀的刃口具有一定宽度的径向切削刃。刀具供应商有技术资料证明刀具在插入和铣削过程中具有较大的ZUI进给宽度。

 

　　(7)薄壁工件的铣削加工。振动完全是由工件引起的，也就是所谓的箱体或碗状零件(箱形或碗形工件)。因为振动来自工件本身。因此，在这类零件的铣削加工过程中，主要是为了提高工件的夹持。

 

　　（8）当内孔钻孔时，刀刃角度越小越好。二次主偏航角较大，二次切削刃与加工面之间的湍流接触面积较小，震颤难以转变为振动。挤压的可能性也很小。

 

　　（9）如果面铣刀采用不等间距铣刀，可以减小铣削振动。这里的“齿”是指刀片。相同直径的平面铣刀（例如100 mm）。如果三个切削元件相等，五刀头的铣削力肯定比十刀头少50%。

 

　　（十）使用前角和后角的刀片。用一个轻的芯片插槽。这样的刀片在刀片或铣削中的切楔子很小，切的当然很轻。

 

　　(11)调整切削参数。只有在切削振动不太严重的情况下，才能有效地调整切削参数。常用的调整方法有：降低刀具或工件的转速，减小切削深度，增加刀具每圈或铣刀的齿形丢失量。如果内螺纹车削过程中发生振动，则可减少1-2刀的进给步数。

 

　　(12)合理安排走刀过程路径。合理安排走刀的加工路径，对铣削加工有着重要的意义。铣削分为前铣削和后铣削。传统铣削理论认为，采用反向铣削有利于降低铣削振动，实际上有利于抑制螺杆间隙产生的振动。今天的铣削设备大多装有滚珠或滚子螺丝。因此，逆铣削振动的抑制意义不大。无论是铣削还是后铣。只要铣削力方向与工件夹紧方向一致，有利于消除弯曲板件的振动。